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标题: 压铸产品出现裂纹 [打印本页]

作者: 木木木 时间: 2004-12-22 15:19
标题: 压铸产品出现裂纹
我公司压铸材质；ＡＤＣ－６材料的摩托车轮毂时，老是出现前模与滑块的地方出现裂纹，怎么回事？？请大家帮忙，拔模斜度问题？还是材料？ＡＤＣ-６是粘性大材料，相当于我们国家的３０６，ＳＩ少，Ｍg多．真是麻烦！！！

作者: 木木木 时间: 2004-12-23 14:40
没人可以赐教吗？？？？
万分感激！！

作者: maowl 时间: 2004-12-26 13:33
ADC6材料主要缺点：铸造性能差、容易氧化、裂纹倾向大、热强度低。
摩托车轮毂一般用A356 A356.1 ZL101 ZL101A材料,没有看到用ADC6。
摩托车轮毂一般用重力、低压、液锻，用压铸采用ADC12材料.
指定用此工艺、材料，那么裂纹处加溢流槽、或加大，加大进料口（内浇口），减慢快压速度、提高增压时间和比压，控制模温、铝温.

作者: xxfoxw 时间: 2004-12-27 20:45
受教，真是厉害阿

作者: 木木木 时间: 2004-12-28 13:22
谢谢，受益匪浅，可是大虾，我们采用过ＡＤＣ１２，仍然出现５０％不良，可见材料是有重大问题．
　请问，ＡＤＣ６材料温度控制在多少？

作者: tony-yang 时间: 2005-1-3 13:25
铝温和模温都应适当提高，铝温最好控制在660以上

作者: 木木木 时间: 2005-1-4 15:29
我查过,ADC-6最低是720度,可这样铸件依然不好,我把产品此处的R加大了,结果好了,裂纹没了,可是铸件加工出现了气孔,大批的,没办法,怎么办??
改回原样???
还是?压铸工程师是日本专家,他操作的,仍然很多气孔!!!!
看来加工余量一大就有气孔(现在加工余量将近2mm)
帮我吧!!!!!!!

作者: maowl 时间: 2005-1-5 21:17
ADC6我们俗称氧化铝，属铝镁系铸造铝合金.
我在前面讲过铸造性差，主要是流动性，它是粥状凝固，且极易氧化.温度720度是太高拉，这样模具表面会发黑的，同时镁耗损，成份可能会超标。
产品结构是经过设计计算，一般情况不要改它，你也可以验算一下是否合理后再改。
我不知道你所谓的气孔，按经验（现场没看估计）：1）720度压铸，没添加铍，可能性气孔较大，2）700度以下压铸则是较大集中在壁厚处不规则的孔穴，可能是缩松
第一项可以降低压铸温度，精炼后附助表面用二元溶剂覆盖（千万不要用钠盐类！！！），减少铝液中气体含量。
第二项，比较烦，属于壁厚效应，成份添加铍（Be）效果不理想，根据凝固方式，能否重新考虑一下减小壁厚，裂纹处加溢流槽，以次来调节局部模温，控制凝固，在溶炼、模具确定后，检查校核一下压机：比如氮气压力、以及蓄能器的油、氮气的比例。压射比压是否满足工艺要求，我个人认为比压要达到100兆帕以上。

作者: 木木木 时间: 2005-1-6 08:43
高手,加溢流槽,位置不合适,
温度720加了铍,700以下就没试,因为此处壁厚大.

作者: tigertim 时间: 2005-1-6 11:28
maowl你是一个高手，请问你在哪里高就。

作者: 无心wuxin 时间: 2005-1-9 11:32
我是新手，请各位关照！
看了你们的讨论，小弟受益匪浅！
我也遇到过同样的问题，降低铸压后有所改善。

作者: 木木木 时间: 2005-1-9 16:54
我们周一看下，我把问题改进了，不知结果怎样，到时和大家交流。

作者: maowl 时间: 2005-1-10 10:19
tigertim你好，我下岗啦，

请问一下无心wuxin ，你们用什么材料压铸，降低铸压后会有所改善，
是不是ADC12、Y112或ZL102材料？
我的经验是：壁厚模数、热节不是很理想的铸件，降低铸压后，提高温度，能成型，外观有所改善，但壁厚、热节处结晶有很大问题。对一、二类铸件我一般不采用此工艺。

希望朋友们自强不息、厚德载物，铸造精品、铸就辉煌人生，为铸造强国出力。

作者: dylag 时间: 2005-1-10 14:50
不用多想,是浇道不对.把整个浇注系统传来看看.

作者: 木木木 时间: 2005-1-11 13:07
问题依然在,我很同意你的说法,浇道问题,因为以前进料很普通,却没问题,改进了方式反而除了问题,可是,要知道现在改进的很有创意,大家看看

作者: 木木木 时间: 2005-1-11 13:08
产品这样,很简单,不知那位可以高见?

作者: 木木木 时间: 2005-1-11 13:10
模具图,左右滑块,下边大圆进料

作者: 无心wuxin 时间: 2005-1-11 18:43
我毕业于四川大学铸造专业，我们班45个人学铸造，大家都有专业情绪，没几个学好的，结果毕业后只有5个人做铸造，我最先是做熔模铸造，后来也去做过塑料产品设计，仔细想想，铸造虽然是冷门，但是从人才供求关系来说机会也不少，所以就又回到铸造工作中来，现在做铝合金方面压力铸造。才开始，很多东西需要向各位学习。

作者: dylag 时间: 2005-1-12 20:23
此浇道易产生涡流包气引起裂纹.

( 有压铸解决不了的问题找我没错)----只求月薪12000元

作者: fulture 时间: 2005-1-24 00:02
如果总是为了钱，有人需要惭愧一下了！

作者: 木木木 时间: 2005-1-24 11:13
那位高手肯根据图纸，设计下传来大家看看？
同意吧大家？

作者: zhanguanq 时间: 2005-1-25 08:21
请教：裂纹与流向和流速增压，浇口位置等有什么样的关系，即裂纹与压铸工艺有什么样关系，如何采取措施解决它。

作者: 54wang2 时间: 2005-1-25 11:46
谈谈自己的看法：
1、压铸金属液填充速度太快，会卷入空气产生气泡，尽量减少加工余量。
2、可以试试集中排气板排气。
3、真空压铸已经成为比较一般的工艺，考虑一下。

作者: zhanguanq 时间: 2005-1-25 12:18
请问高手们：
零件出现裂纹与工艺的那些因素有关，如浇口位置，大小，流道，浇口速度，增压大小，保压时间等。请尽可能深入介绍一下！

我现在发现有些裂纹与平时所说的裂纹产生原因并没有太大的关系，估计是模具热平衡和以上所谈到的工艺原因造成的。（注：模具结构不能修改）

thanks

作者: dylag 时间: 2005-1-26 08:08
技术就是价值

作者: 木木木 时间: 2005-2-15 13:15
我在原模具内部,加了排气泡装置,解决了,产品"基本"加工合格
但是,新的问题想请教大家,就是产品------压铸产品到底加工余量是多少才不出现气孔!!!! 0.3???

作者: ppop12 时间: 2005-2-16 18:27
呵呵~不知道我是不是寡闻漏见，好像很少听说用ADC6做压铸的啊？
一般都是ADC1，10，12,他们的压铸性都不错啊，为什么一定要用ADC6呢？
ADC5，7是比较特殊的压铸铝合金。
我们厂用来高速运转的铸件都用得是ADC10。
Mg含量多的话，热裂倾向比较大啊！可以考虑换材料阿！
请大虾们多批评！

作者: ppop12 时间: 2005-2-16 18:32

木木木 wrote:
我查过,ADC-6最低是720度,可这样铸件依然不好,我把产品此处的R加大了,结果好了,裂纹没了,可是铸件加工出现了气孔,大批的,没办法,怎么办??
  改回原样???
  还是?压铸工程师是日本专家,他操作的,仍然很多气孔!!!!
  看来加工余量一大就有气孔(现在加工余量将近2mm)
  帮我吧!!!!!!!

余量大有气孔，试过挤压铸造没有？
一般的将压铸出来的工件气孔是避免不了的，不过改挤压后应该只有缩孔或缩松，而且力学性能比压铸高很多！不知道说的对不对，请高手指教！

作者: 木木木 时间: 2005-2-23 08:23
很对,楼上的兄弟,可是我不清楚挤压铸造,需要增加设备?
还是变工艺?
请指教,我知道不过把气体这样排的彻底,使产品可以大量减少气泡

作者: 木木木 时间: 2005-2-24 12:17
怎么?高手肯否???
帮个忙呀

作者: zheyiciyiwai 时间: 2005-2-26 11:01
压铸的工艺技术水平要求很高

作者: tolvyz 时间: 2005-3-20 01:07
木木木;你怎么请来日本狗当工程师呀?国内下岗专家多的是,我上海压铸界朋友实践经验生产就很多--------.会议上我见过日本高工,他妈的娇傲得很,不把我们中国人当人看.我是看不怪,这是国内企业領导不是人生,蒙受骗国外设备,技术费等等.资金流失,好多企业设备闲置.---(本人是个人企业,专门从事铜压铸零部件,压铸业技术从;材料成份,模具设计,压铸操做,模具浇口及流道设计比率很要紧,(百病是用口入)各项技术不可缺. 技术界应互相交流经验.--------你的轮股应选用----模具在,液体在下,后用大等位压力从下往上压,使汽体一顺排出,液体温度低,最好采用半固态,机台选用直立式.根据8楼;maowi高工技术相配合成品率定能提高.8楼你好;能留联系方式吗?我邮件;tolvyz@163.com

作者: sahapudo 时间: 2005-3-21 01:13
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作者: sahapudo 时间: 2005-3-21 01:14
楼上,仁兄说实在的,有道理

作者: swineherd 时间: 2005-3-22 12:33
我这边有生产类似产品，ADC5材料，出现同样问题，后来将进料口改成双进料，分散热量，效果不错，你不妨试试

作者: zhanguanq 时间: 2005-3-23 10:47
我在解决缩孔方面投入了很大的时间，我有点体会，不知是不是可以给你提供一点帮助。我认为如果一模双穴，而且浇口分布零件上又不对称，那样解决缩孔的难度会很大，这是由流向决定的，很难平衡它们，这时候把浇口面积和出浇口方向作为重点会起到意想不到的效果。

我的方法比较简单：首先打慢压，看是否出现充填不足的地方，连打三到四个，仍旧发现同样的问题，就说明你的判断基本正确，而后就是打快压，此时注意分两步走，一步料不充满，第二充满料（可以选择速度打），同样分析一下，如果多浇口，看他们的汇合点是不是出了问题，而后根据具体充型情况和零件结构，改动渣包和浇口流向，一般冷压不太把注意力放在浇道上，除非存在卷气。其实就是采用现场压铸来代替CAE软件。
以上只是针对冷室压铸机

作者: dancerr 时间: 2005-3-24 20:05
  此处卧虎藏龙，听各位高论，真是高兴，只可惜本人在外面上网，
无法下载看个尽兴，个人以为虽然论到钱有人不
高兴，但人的能力真的不是钱能替代的，有能力拿钱不必惭愧，给你
钱没能力才真的惭愧，dylag你有没有近期比较得意的作品，请传至
dancerr@163.com,让本人开开眼界。其实真有实力，这个价格不是梦
，没有拿到与你能力相应的报酬，只是你的价值没有实现而已。

作者: goujianyong 时间: 2005-3-24 21:02
你可以提高模具温度，ADC6如做压铸，铝温须达到700°以上，模具温度须控制造280°以上，最好使用模温机．

作者: 青苹果！ 时间: 2005-3-27 21:11
有可能是顶杆太靠近型腔侧壁。能否将结构图传过来看看！

作者: dylag 时间: 2005-3-31 09:54
木木木;你怎么请来日本狗当工程师呀?国内下岗专家多的是,我上海压铸界朋友实践经验生产就很多--------.会议上我见过日本高工,他妈的娇傲得很,不把我们中国人当人看.我是看不怪,这是国内企业領导不是人生,蒙受骗国外设备,技术费等等.资金流失,好多企业设备闲置.---(本人是个人企业,专门从事铜压铸零部件,压铸业技术从;材料成份,模具设计,压铸操做,模具浇口及流道设计比率很要紧,(百病是用口入)各项技术不可缺. 技术界应互相交流经验.--------你的轮股应选用----模具在,液体在下,后用大等位压力从下往上压,使汽体一顺排出,液体温度低,最好采用半固态,机台选用直立式.根据8楼;maowi高工技术相配合成品率定能提高.8楼你好;能留联系方式吗?我邮件;tolvyz@163.com

我对此有同感，不过我解决了他们日本专家解决不了问题，以后见面就比较友善了；总体日本压铸水平确实比较高

作者: sahapudo 时间: 2005-3-31 23:52
压铸业技术从;材料成份,模具设计,压铸操做,模具浇口及流道设计比率很要紧,(百病是用口入)各项技术不可缺. 技术界应互相交流经验.--------你的轮股应选用----模具在,液体在下,后用大等位压力从下往上压,使汽体一顺排出,液体温度降低,过高温度进入模具内造成包汽体,-------最好采用半固态,机台选用直立式.

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