IMD,IML,IMF和IMR的真正区别与比较

IMD与IML,IMR及传统产品的比较
传统注塑产品：
需要有喷漆或电镀等二次加工的过程（增加成本和造成污染）
油墨等在产品的表面，时间一长的话就会被磨花或刮伤（降低产品的整体质量和外观效果）
注塑成型后进行后续工作，造成良率下降等
IMD模内装饰工艺产品：
降低成本与时工要。IMD制程中只需要开一套模具，不像其他老替代制程需开多套模具，降低系统成本与库存成本。
制程简化。有一次注塑成型的工法，将成型与装饰同时达成，降低成本与工时，可稳定生产。
产品的稳定性和耐久性。由于油墨是在片材和注塑料之间，立体成型增加了设计的自由度，图文、色彩在塑料夹层中，耐磨损及抗腐蚀，且色彩亮丽，印刷图案随时变更而无须更换模具。
3D复杂形状设计和多样化风格。图案，颜色，字体，LOGO是丝印或网印印刷载频面的片材上，成型为3D形状，可以依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样。一些效果是电镀喷漆所达不到的。
良率高。高压成型只有下模，没有上模。成型过程中不接触片材，不会污染片材。
适合做3D产品和高拉伸产品。高压成型可以拉伸的高度有25厘米。
薄膜厚度的变化不用改变成型模等。薄膜片材可以是皮革，置绒等，提高产品的档次和质量。
IMR（即日本的IMD）转印：
产品表面没有一层保护模，不能防腐蚀和防刮。
开发周期长。技术在日方，以打样至少是1000米,而且技术是不输出的。模具费用昂贵，技术不输出。片材和模具必须从日本进口。
只能做平面或轻微弯曲表面装饰。
浪费资源。使用后的片材难回收利用等
IML产品：
使合作2D或低拉伸产品。如手机镜片或控制面板。
良率难以控制，受人为因素影响比较大，温度难控制。
公母模，成型过程中伤害片材表面。
薄膜厚度变化需要修改成型模，费用昂贵，R角成型差，易拉破片材等