中国“智”造：从PLM走向精益研发时代

制造业信息化过程中，企业用户被外在的产品设计数字化所迷乱，而本质性的面向研发流程的产品研发信息化/自动化依然是一个困局。

信息化几十年后企业豁然发现他们在软件工具与设计数字化方面持续、大量的投入，并没有带来真正意义上的创新方法和创新能力的提升，没有形成产品创新从量到质的升华；CAD/CAE/CAM/PLM应用之于制造业产品研发流程和创新设计管理而言也没有实现质的飞跃。中国”智”造迫切渴求具有可视化、流程化、协同化、知识化的创新设计管理信息化系统——精益研发体系平台。

“精益研发”是基于知识工程，面向研发流程，实施产品设计研发质量全程监控且可视的数字化/信息化产品创新平台。

以十五载技术创新和产业积淀，安世亚太着力打造精益研发文化和信息系统平台，服务中国创新“智”造。

伴随中国制造业调整优化产业结构、加快构建现代产业体系，推动产业转型升级的进程中，“经济增长的倍增器、产业升级的助推器、发展方式的转换器、新兴产业的孵化器”业已成为软件服务产业角色转型大趋势和全新定位。

特别是“十二五”我国两化深度融合在“创新、绿色、智能、协调”四项基本原则基础上的“目标和任务”，国家政策将制造业产品创新与软件服务形成有效对接。我们看到工信部《关于加快推进信息化与工业化深度融合的若干意见》中“以信息化创新研发设计手段促进产业自主创新能力提升”的应用导向直接指向“提高计算机辅助设计应用水平，鼓励从CAD、CAM向CAE、虚拟仿真、数字模型方向发展”，其总体目标更加明晰：提升工业产品的智能化水平；推动信息技术在重点产品的渗透融合；推动产品数字化、智能化、网络化；提高产品信息技术含量和附加值；推动工业产品向价值链高端跨越。

中国制造业在应对“十二五”转型升级巨大挑战之际，势必将以全新的视角和思路拷问IT业界的产品数字化、信息化服务能力。

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打造基于知识工程的PERA平台

“乔迁”，2011的乔迁已经是第五次列入安世亚太跨越发展历程中的一个“关键词”，从北京饭店的一个工作间，到万通、汉威大厦、平安发展大厦、到温特莱中心、再到如今的莱锦园区，每一次乔迁都成为安世亚太不断成长的里程碑，也向世人昭示着安世亚太人的锐意进取和开拓创新！

回眸1996年公司初创阶段通过ANSYS软件代理、设立中国办事处等商业模式，将ANSYS成功打入了中国高端领域，将CAE这样一个高端软件推向中国市场，在八年发展中创成了中国CAE高端应用、市场和中国CAE产业领域，特别是ANSYS软件不仅进入中国高校，并使其成为高校领域CAE的标准。围绕着CAE产品、市场，做出了很多至今都引以为骄傲的业绩，逐步探索了在中国市场行之有效的营销手段和商业模式。

2004年安世亚太公司成立后试图探索一条属于自己的创新之路，并确定了全新发展战略目标：做中国研发行业沃尔玛！安世亚太开始了真正意义上的“战略思考”，并创造性地提出了“协同仿真”概念。2005年安世亚太确立了自主研发策略；2006年开始聚焦仿真协同平台；2007年推出产品加方案的版本提交用户应用；2008年是安世亚太提升的关键年，精益研发概念在海南三亚产生并构建了精益研发的三轴模型；2009年提出基于三轴模型的四乘四理论法则，开始建立精益研发的系统雏形，并出台了基于航空行业顶层框架的精益研发方案，获得原国防科工委、总装备部等高层的高度赞赏；2010年是精益研发的成长年，完整建立了基于知识工程的精益研发体系，并提出五层、三维度、八要素的结构框架，且形成精益研发理念核心价值、完整的知识工程实施方法论、质量体系建设方法等，基于上述理论体系共同构成精益研发的实施方法论。

与此同时，安世亚太公司的旗舰产品“PERA精益研发平台”，基于企业精益战略模型、研发体系及研发活动，构建企业全面的管理、控制和执行的统一平台，帮助用户实现研发信息化水平的进一步提升。

纵观IT/信息化软件产业发展大势，安世亚太“华丽转身”为产品研发平台技术提供商和服务商之际，其市场前瞻性、技术引领性不言而喻。与此同时，高端用户产品创新的平台化需求也与日俱增。

反观中国本土软件产业发展历程，特别是PLM领域，本土软件供应商者众，自主开发登堂入室者寡，提供平台技术和服务者，凤毛麟角。

安世亚太的华丽转身不仅创造了精益研发理念、文化和信息系统平台，也为安世亚太这棵梧桐树招来了“金凤凰”，2007年和2009年分别获得了AIG1500万美元的融资和霸菱4200万美元融资，霸菱注资更是破纪录地创下当时国内软件行业有史以来融资额度第一。成功融资，再次将公司推到一个更高端的发展平台。借助资本的张力，安世亚太在技术、产品、市场、客户经营多方面实现了跨越发展。

十五年来，安世亚太的客户在不断积聚，信息技术应用层次不断提升，客户覆盖了我国国民经济多个支柱行业，航空航天、船舶电子、兵器机械、铁路等，其中，奠定了中国风电技术在世界领先地位的中国国电集团等仅是安世亚太近3000家战略伙伴型客户中典型、杰出的代表。

安世亚太精益研发的未来将是在不断深化客户经营中，探索、优化全新的商业模式，逐步构建一条完整的精益研发产业化生态链，立足生态链高端服务中国创新”智”造。

安世亚太公总裁张国明曾表示：定位“高端研发行业技术服务提供商”，“整合成为中国市场提供自主品牌研发平台”，最终成为业内“中国乃至全球的伟大公司”是安世亚太人不懈追求的终极目标。”

精益研发的最高境界是什么？是精益研发文化。安世亚太业已成为精益研发理念的创造者、精益研发技术和市场的布道者、精益研发文化的传播者。

本文来源：比特网

破解精益研发博弈PLM谜局

2000年前后，在设计制造领域以跨国公司为首抛出了PLM理念和信息系统，CAD、PDM等软件工具的应用，极大地提高了企业产品设计的速度和能力，但是，诸如上述企业面向产品创新研发流程的核心问题与困惑仍然无法解决，企业用户应用的PLM也许并非他们想要的能够带来真正意义上研发创新的PLM！并且，无论是理念上的认知还是现实中的信息系统，面向研发流程的创新管理平台甚至还是一个空白点、盲区。

制造业信息化应用的不断深化，碍于信息技术发展和应用构架的局限性，迷于术而悖于道，又让企业“流连”于困顿和谜局中。信息化工具应用所实现的产品设计有效性并非等同于产品的精益研发，企业并非获取了市场需求的高品质产品！

同时，在传统的设计思维中，研发流程与知识管理并非可视化的过程，始终是在人脑中看不见摸不着的流程，研发流程的管理完全要依赖企业人为干预实现。而信息化时代，精益研发让看不见摸不着的研发流程管理、过程性知识积累的可视化成为一种可能。

对于PLM业界而言，面向几何模型与面向产品性能的设计是两个不同的概念，对于制造业企业用户而言，产品设计与精益研发也是截然不同的两个概念。只有适应市场需求的高性能产品，才是用户采用信息化手段实现产品研发创新的真正需求，而PLM本身仅仅是研发过程的集成工具，而非构成面向研发流程的管理信息体系，因此，PLM不能实现精益研发的目的。不要迷恋哥，哥只是个传说！

CAD/CAE/CAM/PLM应用之于制造业产品研发和设计创新而言并没有产生质的飞跃，中国”智”造迫切渴求具有可视化的、流程化的、协同化的、知识化的创新设计管理功能信息化系统——精益研发系统平台。

“精益研发”是什么？是一个基于知识工程，面向研发流程，实现产品设计研发质量全程监控且可视的数字化/信息化产品创新平台。

精益研发理念通过系统集成、流程管理、数据管理等信息化手段，集成综合设计与协同仿真、多学科优化、知识工程、创新设计、质量设计等精益研发技术，实现从概念设计到产品试制全过程的协同化研发。

破解精益研发与PLM产业“PK”的迷局，关键在于“精益研发”解开了始终困扰制造业创新的五大难题。精益研发，将有效支撑中国制造业数字化研发流程完整梳理，规范研发；支撑产品型号开发顶层科学策划与设计，提高执行层工作效率；支撑产品综合设计与仿真工具的数据集成和通畅；支撑企业知识融入到研发活动；支撑企业质量管理融入到研发流程，避免了企业知识/质量管理与研发两张皮现象。

设计数字化后的产品研发困惑

我国航空领域的一位院士曾经发自肺腑地慨叹：“一代人只能做一代飞机”，这既是一种无奈也饱含对信息技术支撑的渴求。事实上，我国从“八五、九五”CAD甩图板开始制造业信息化已有几十年的发展历程，从工具软件应用到解决方案实施再到系统平台的架构，经历了艰苦卓绝的探索和实践，并取得了卓越的应用成效。但是，企业面对我国发展方式和从制造向”智”造的经济转型，应对信息化不断深入和发展，依然不能摆脱一代人只能做一代产品的尴尬现状，仍然有着这样或那样的困惑。众多产品与技术的方向性决策、方案，如何进行选择？下一代最具竞争力的产品和技术到底是什么？一边是年轻人经验不足，另一边是非信息化的前人经验又难以沿用，设计创新能力如何沉淀、累积和承传？企业在产品研发和创新过程中常常遇到各种各样目前信息化软件系统仍无法解决的问题。在不断求索和追问中企业豁然发现他们在软件工具与设计数字化方面的大量应用，并没有带来真正意义上的创新方法和创新能力的提升，信息化没有形成产品创新从量到质的升华，在研发信息化方面企业产生了更多的困惑。在航空航天领域最突出的是质量一再归零而同类问题不断重现却不能通过信息系统追溯。错综复杂的设计创新问题层出不穷，研发计划被一拖再拖，而“清澈见底”、风险可控的研发体系到底如何建立？反映复杂产品研发的性能、质量、指标等最有价值的核心过程数据该如何管理？企业用户各类信息工具几乎配置齐全了，似乎也发挥了一些作用，但是，信息孤岛式的应用反而降低或抵消了软件系统应有的价值！

制造业信息化过程中，企业用户被外在的产品设计数字化所迷乱，而本质性的面向研发流程的产品创新信息化/自动化仍然是一个困局。

进入新世纪以来全球化迅猛发展，而我国粗放型经济发展模式渐渐失去了竞争优势，特别是金融危机后，中国制造面临着突破“速度、质量、成本”等要素，从机会成功向战略成功的转型，而转型的核心是提升中国制造业在产业链中的价值和地位。中国制造走向创新“智”造势在必行。

基于知识体系的创新“智”造，针对复杂产品研发领域，协同产品设计及仿真过程的各项关键技术，成为缩短产品研制周期、降低研发成本与风险的关键；集成/协同技术，特别是以知识工程为核心的信息系统平台及架构，支持制造业异构信息系统、多设计团队、多产品设计模式等。

设计技术与创新需要以协同仿真为核心的精益研发理念和信息化平台系统的支撑。与此同时，中国创新“智”造孕育和承载了精益研发理念、技术和平台系统。