工件过切的原因？

加工事例：1.汽车模具，2.加工材料2344加硬到HRC46,3.机床DMG最高转数20000r.p.m,4.刀头为台湾普慧“高精度”BT40，5.刀具悬长为60mm,6.切削条件：转速S=7000 RPM，进给F=2500mm/min,轴向切深AP=0.03mm,径向切宽AE=0.15mm,结果：分形面过切（0.03----0.06mm)不等。刀具是R6*100L.哪些原因会造成工件过切？而这一加工事例造成过切的原因是什么？我们如何查找和确认过切的真正原因？


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hy8420 发表于 2011-9-21 10:06
两种情况，几种可能。
一：轴向过切为对刀误差。
二：径向过切，1：刀具偏摆，2：机床间隙误差及刀具补偿 ...

高人就是高人，简洁明了，句句到位。尤其是是轴向对刀和径向过切这一句。

现向各位模具同仁公布一个好消息，问题解决了。向大家汇报一下心得：在我的建议下，同样用这把刀具铣几条3mm深长100mm的槽，然后用三次元打点作了检测，结果还是过切。然后拿了一支新刀在铝板上扎了一个3mm深的孔，还是过切。这无疑证明刀具的轮廓精度有问题，一律偏大0.03-----0.07mm不等。面对这种问题我们第一时间一般不会想到刀具，总是先打刀摆，检查刀路，或是查看余量均匀与否。。。。。外径和高度检测相对容易些，但轮廓精度的检测需要相应的设备。无奈之下才会想到用刀加工铜公或是铝板，然后用三次元打点这种照相式的方法。看来现在的刀具不仅价格低了，品质也低了，连最基本的精度都保证不了。仓库的三支刀和用过的那款一并拿到ZOLLER上检出来的结果如我们测的数据吻合。                                                      最后没办法，只能将该模具降0.1mm，重新光刀。拿了另外一个牌子R5*100L(有精度报告的，R=4.991涂层前），改了一下刀径，一边做了四件都没有问题，总计加工了6个小时多，经过三次元检测，全部到数。        在这刀具糜烂的年代，诚信和品质显得尤为重要。

两种情况，几种可能。
一：轴向过切为对刀误差。
二：径向过切，1：刀具偏摆，2：机床间隙误差及刀具补偿值设置未归零。3：刀具精度误差。

zy123456 发表于 2011-9-20 14:20
上个3d图看看

不好意思，我只是在现场看到这个工件，当时没有拍照。下次一定充分做好功课。

wdcnc 发表于 2011-9-20 22:00
有可能刀具太长了，你的是R6*100L的刀具了

R6*100L的刀具悬长60L相对来说还算正常，当时有打刀摆，结果是0.01mm.按道理来讲，刀摆的问题暂时排除在外。

enshu 发表于 2011-9-20 21:02
是否是部分区域有断断续续的小凹点？   如果是的话那就是程序问题 后处理也有问题

工件很规则，没有过孔或是断续加工面。

两套模具，一公一母为一套，加工时间为3个钟，两套总计加工时间为6个小时。现在是加工了一套上三次元检测后分形面过切。现在唯一能做的就是降10个丝，再光一次刀，但怕会出现同样的过切现象。

有可能刀具太长了，你的是R6*100L的刀具了

是否是部分区域有断断续续的小凹点？   如果是的话那就是程序问题 后处理也有问题