有加工压铸模经验的大哥来教教我

大模0.5远远不够，曾经我有一副1000*1000的压铸。留了0.8MM，结果淬火火变形。有的地方还是没有加工到位。


这东西很多时候淬火变形处理也是很重要的。好的热处理厂一般控制在0.3以内的，差的就很难说的。一般我500以下的留0.5，500-800的0.8，800以上的就1MM了

这么小工件留3mm真的太多了,我做的如果是真空热处理的话一般只刘0.3mm/边.

热处理后你先测量大平面的真实余量,
一.2D挖槽把平面挖掉,留0.03~0.1(料硬就留少点).这个步骤要注意2点:
    1.第一刀切削量不能太大(主要是余量不均等造成),你可以让程序走一两刀空刀,走一两刀空刀用不了几分钟,但是如果因为第一刀就把刀弄蹦掉的话,花的时间就多了.
2 .2D挖槽时要特别注意刀具不能碰到侧面,可以离开点.
二,侧面部分用等高精修留余量(0.05~0.1)走一次.

******这是以前用IT不建STOCK时的做法,在CIME里,你可以先做几个热处理前加工的刀路(建STOCK和PART),尽量做到开粗时用到的最小刀具,公差放大点电脑算起来就快了.有一点要注意的是:为了避免我前面说的第一小点,你在做热处理前开粗程序时可以把平面的余量设定得多一些.

    ......,想偷懒,就让CIME按STOCK自动做,想程序完成的快点就把以前IT的做法灵活的套进去,配合CIME的自动素材识别做程序.
.......

二次开粗少留点。0。06-0。08
光刀要光二次才行
多准备几把刀。刀很容易磨损的.

troud 发表于 2009-3-5 01:22
大模0.5远远不够，曾经我有一副1000*1000的压铸。留了0.8MM，结果淬火火变形。有的地方还是没有加工到位。


这东西很多时候淬火变形处理也是很重要的。好的热处理厂一般控制在0.3以内的，差的就很难说的。一般我 ...

1米x1米本来就不小了,如果高度又很少的话,就成了片状的工件,余量是要多点的.我做过富士康的夹具,450x450大小,四周竖立,中间避空,中间平面25左右,真空热处理HRC52~55.这样的硬度热处理后中间平面开粗时加工力会很大的,变形也就会很大了.所以热处理前我都留0.8~1.0.

刀具选择？