实践中遇到的一些事实在在的问题

第一个话题，水口位置及数量的优化。
实践中我一般是以追求较低的注射压力为目标，以便试模调机时有个宽松的范围。大家都知道压力的分布对收缩及变形都有很大影响，要获得低的压力，就要求平衡的流动及适当数量的水口，大多数制品使用一个，两个，三个或等等更多的水口都可以达到平衡的流动，当然水口数量越多，流长显著减少压力自然也会更低。很多的资料有介绍不同的材料在注塑时有不同的压力要求，一般要达到多少压力，不能超过多少等等，那么到底不同材料从每个入水口到其相对应的流动末端的压降要在哪个范围以内是比较理想的（适当调机即可避免缩水及变形等问题，虽然在大多数情况下，加大保压可以解决缩水及变形问题，但随之会带来顶出困难，披风，尺寸变大，残余应力大等问题），我们怎样在低的压力，多的熔接线及更多水口材料的浪费之间作出选择？怎样在考虑分子定向对变形的影响和流动平衡之间作出选择？压降降到某个值以下再继续降有没意义？
请大家以ABS和PP这两种最长用的材料提供看法。