实践中遇到的一些事实在在的问题

第一个话题，水口位置及数量的优化。
实践中我一般是以追求较低的注射压力为目标，以便试模调机时有个宽松的范围。大家都知道压力的分布对收缩及变形都有很大影响，要获得低的压力，就要求平衡的流动及适当数量的水口，大多数制品使用一个，两个，三个或等等更多的水口都可以达到平衡的流动，当然水口数量越多，流长显著减少压力自然也会更低。很多的资料有介绍不同的材料在注塑时有不同的压力要求，一般要达到多少压力，不能超过多少等等，那么到底不同材料从每个入水口到其相对应的流动末端的压降要在哪个范围以内是比较理想的（适当调机即可避免缩水及变形等问题，虽然在大多数情况下，加大保压可以解决缩水及变形问题，但随之会带来顶出困难，披风，尺寸变大，残余应力大等问题），我们怎样在低的压力，多的熔接线及更多水口材料的浪费之间作出选择？怎样在考虑分子定向对变形的影响和流动平衡之间作出选择？压降降到某个值以下再继续降有没意义？
请大家以ABS和PP这两种最长用的材料提供看法。

你这个问题很实在,不过班主门都很忙!

ding,希望有人可以回答一下

HoHo......，这么久的帖子又被顶起来了。

这里我发表一下自己的观点，其实并不见得水口数量越多，压力就越低，第一：水口数量增加的同时相应的会增加浇注系统的压力损失；第二：在降低注射压力的时候，充填平衡是很重要的因素，有的时候水口数量增加可能会破坏原有的平衡流动，从而导致压力可能反而升高。

欢迎大家踊跃发言。

这个好象不常用  实际中冷却水道只是为了保持模温不波动即可

这个问题我还是第一次见人提起。我见过的资料也没有说对什么材料，压力在什么范围内一定合适。成型工艺范围也不是以压力为唯一准则的。还要考虑到模温和料温的范围，而且一般料温是最敏感的因素。

一般的原则是根据产品生产的注塑机的最大压力值来决定优化的压力范围，一般压力在决定使用的注塑压力的80%以内就是合适的。如果小的太多就该考虑是否该换一个型号的注塑机了。

浇口数量的选择除了降低总的压力以外还需要考虑流动平衡，即各填充区间的流长、填充时间、压力损失尽量相等。很多时候光靠调整浇口位置很难达到，所以会考虑添加浇口位置。但添加浇口位置会引起分子取向的杂乱，特别是对于含玻纤的材料，往往浇口越多变形越大。

不过你后面部分对压力过大而引起的产品质量问题的理解我很赞同。为此给你加一分。（这里我也检讨一下，这个贴我真是第一次看到。估计是有段时间没上，贴沉的太快了。）我也希望能更多的人参与讨论。其实很多人说MF版加分太少，这也是因为像这样技术性的贴子太少。我们加分原则是不在乎你的观点是否正确或新颖，但只要分享你的经验，你的困惑，从而能触发别人的思考就是加分的贴。

[ 本帖最后由 Suni Lee 于 2006-3-22 09:13 编辑 ]

老贴啦 看到了就顶一下

拙见：
注射压力宽松条件，注塑机的压力限制，就是上面说的最大射压的80％以内；紧条件，材料自身的一个经验值，PP型腔压力需要在50Mpa之内，abs要在80Mpa之内。
保压压力要考虑锁模的限制，另外每种材料有经验值，就是保压阶段要传输到充填末端至少多大的压力值，pp为28Mpa。当然同时要考虑缩水变形还有内应力的问题。

考虑产品添充有多方面的问题，首先要考虑材料的物性，材料对剪切的敏感程度，来考虑进胶方式。然后对材料的流动比来考虑产品的胶口数量，当然模具的结构也是考虑胶口位置的因素，总的来说，要找的产品填充出现的问题，要对材料，模具要有充分的了解，然后来确定问题所在，当然这很大程度的靠经验的积累，软件只是工具，理论依据，在参数设定完全正确的情况下是可以做为开模依据，反之只会起反作用。 我的QQ86353043 希望大家多交流交流（初学勿扰）。

ding qi lai  xian